9月10日，《人民日报》做了一个整版特别报道，标题很正能量，也很宏大：“打牢中国工业的基石（把脉企业高水平质量的发展）”。
不过，该文透露出的一些信息很值得深思，中国工业基础能力还不强；工业公司创新以及支持创新的风险由谁来承担，是核心问题。
《人民日报》分赴广东广州和深圳、山东青岛和潍坊、湖南长沙和株洲等三省六市，详细调查了100家企业，得出了如下结论：
我国部分核心技术、关键产品和重大装备仍存瓶颈制约，一些工业产品在一致性、稳定性和常规使用的寿命方面与国外领先水平差距较大，工业基础须进一步夯实。
《人民日报》这组调查给中国工业泼了一盆凉水，中国工业基础薄弱，那到底该怎么办？
在我国汽车产业中，自动变速器的实力较弱，关键就在于许多核心部件仍无法生产。企业亲自上阵，在潍坊建起产业园，吸引零部件厂商入驻，从零做起一道研发，耗费了大量资金和时间。
冷链运送过程中，机器若发生故障，货损率很高。尤其在海运领域，对大功率压缩机运行的稳定性要求非常高。一台冷机的价格约占整个冷藏集装箱价格的50%。为了能摘取海运冷机这一“明珠”产品，企业已潜心研发了8年，但仍未攻克关键技术。
当前不少下游汽车企业的工艺水平并不弱，但钢材等原材料供应却存短板。同样型号的齿轮钢、轴承钢，就算国内顶尖厂商生产的，品质与国外比也有一定差距，不同批次间的质量差异较大。
公司所属的双金属带锯条行业80%以上原材料靠进口。这是因为国产原材料质量可靠性欠佳，性价比没有优势。现在下业越来越细分，细分行业可能利润可观，但用钢量不大，致使上游大型钢企很难下决心搞研发，而小钢企又缺乏研发能力。
尽管目前我国公司能够通过进口锻件材料和加工设施锻造出曲轴这个船舶柴油机的核心部件，但质量与价格依然比不上一些制造业先进国家。
受精密加工工艺能力制约，国产机芯的质量和稳定能力不理想，无奈之下，飞亚达只好到海外设立制造基地、将业务向上游延伸，自己做起机芯，但由此也推高了成本。
调查中谈及创新风险时，上下游企业都有“苦水”。下游企业表示，出于对质量、风险、效率、成本的综合考量，不敢也不愿做新产品的“试验田”。上游企业也委屈：新产品在推向市场之初难以获得验证自己的机会，而机会越少，就越难以通过试错完善、提升高端产品。
知名经济学家、北京大学国家发展研究院教授周其仁在最近一个演讲分析了中国工业基础仍然不强的本质原因。
一是历史原因，我们悠久的文明绝大部分时间是农业文明。我们有什么历史包袱呢？我们的农产品还有很多的精品、贡品，但是等到我们工业品的时候，我们这个精品历史传统非常地薄弱。
二是贫困不利于品质，长期的贫穷会养成穷对付的习惯，啥东西差不多就行了。
快速增长以后，需求反映出来了，消费者先行，这样的一个东西过去满意，现在不满意了，要求更高的品质。但是供给侧会滞后，供给侧的这个标准会常常落后于需求侧的这个变化。一个是快变，一个是慢变，这是一个困难。
三是我国是个大市场，大市场有一种稀释品质的虹吸的能力，你要抵抗不住，要压不住步伐，你的品质能力跟不上，很多好公司都被这个大市场稀释成不太好的东西。
调查中企业建议，应充分的发挥政府部门、行业协会、科研院所等多方力量，推动产业链上下游之间、整机企业与基础企业之间加强对接，形成合力，久久为功，使从技术攻关到产品应用的产业链条更加顺畅。
为进一步夯实工业基础，应当从宏观层面统筹协调、整合资源、加大力度，引导产业链上下游之间、产学研用之间形成联动，共同开展技术攻关，集中力量突破一批关键瓶颈。
有分析指出，借鉴日本大中小企业之间都会存在的“下请制度”，引导大企业与中小企业通过服务外包、订单生产、专业化分工等方式建立长期合作伙伴关系，培育一批“配套专家”。
另外，支持行业协会等第三方机构发挥贴近企业、熟悉行业的优势，促成基础材料企业、零部件企业与整机企业的战略合作，开展基础领域产业共性技术、高端技术、前瞻性技术的攻关。
虽说中国工业有许多不足，但有压力才有动力，我们并没有原地踏步，在一些领域也取得了突破，此次调查时发现，从核心零部件到关键基础材料，再到先进基础工艺，这些看似不起眼的“小而精”，在工业公司迈向高水平发展中正发挥着举足轻重的作用。
山东豪迈集团靠着1997年创立的一项世界专利——用来制造轮胎上精密花纹的电火花机床技术，在市场上“独领风骚”20年；
湖南晟通科技集团凭借自主研发的新材料，使轻量化全铝车较传统钢车减重30%、节能10%以上；
国内安全芯片企业的成长使一颗芯片的价格从3—4美元降低到4块钱以下；
在无人机行业，大疆科技已成长为全球最大的消费类无人机生产商。我国在无人机核心芯片领域与全球领先水平的差距越来越小，光学精密制造器件已达到国际一流。
这些只是工业公司中的一小部分，问题确实存在，但不能急于求成，要有足够的耐心和定力，一步一个脚印地扎实推进。
