●总分齿量：考虑到每一侧的分齿量，在两个相对刀齿之间的锯条总厚度，这一厚度决定锯条切削时的总宽度。

　　●等齿：以锯条原始齿节1英寸为基准规定齿数，齿尖之间的长度都是相同尺寸。

　　●变齿：这是为大幅度地减轻切断的振动、噪音而开发的锯条。使齿尖的长度和齿高变化，以独特的错齿型（耙形定向直线定向）构成。因抑制了切削中的振动，故没有韧性翻卷，可高速切削。与常规齿节相比，适应材料的直径范围增大，因此，通用性更强。

　　进行成束切断时，除了磕齿、排屑槽堵塞外，还易发生切削弯曲，所以应根据切削长度的整体选定齿节。

　　切削条件中的锯条速度与切削率的决定时最重要的，锯条适用初期的故障或寿命短大都与这有关。也是切削条件不适当和锯床适用状态不正常所造成的。

　　锯条速度依据被切削材料的材质与其特性决定。材料硬度低、强度低的材料，可调高锯条速度。材料硬度高、强度高的材料，例如耐热钢等材料就必须把带锯条的速度、锯床的下降速度调到最低。

　　B虽然齿距由切削工件的长短而定，但在初期切削时：方棒应减少拐角处的切削量，而对铸件应根据氧化皮的硬度来确定如何减少切削量。

　　按实心材料的选齿原则：加工长度上应容纳20～28个齿，选用4Z的线个齿可满足规定的要求，如选用变齿则可采用3／4Z。

　　从材料利用率方面比较其优越性的话，如下所示，材料利用率与锯缝的大小紧密关联，对切断成本有着非常大的影响。在节省资源的今天，使用带锯床和带锯条有着明显的优势。原来在切断方法依赖于弓锯床、圆盘锯的欧洲，特别是在德国，能清楚看到带锯床在显著普及，这充分证明了带锯床的优越性。

　　我们通常用“硬度”来表示材料的这一概念。所谓硬度就是金属材料抵抗压入物压陷能力的大小，也能说材料对局部朔变形的抗力。常用的硬度制标有：布氏硬度（HB）、洛氏硬度(HRC)和维氏硬度（HV）

　　总的来说带锯条对硬度高的材料会产生滑动摩擦和摩擦热，造成切削性能相对较差。这就是硬的材料比较难切的道理。我们该根据被切削材料的硬度来选择切削条件，如果被切削材料硬度低，就要提高锯条的线速度，切削效率也能大大的提升。同时，考虑其排屑通畅的因素，齿距也可相应放大。但是切削不锈钢等硬度低、粘性较大的材料时，锯条线速度要放慢，并且切削效率也要相应降低。考虑其排屑通畅的因素，齿距也相应放大。

　　●A组的锯切断与B组的熔断相比较时，最大差异就是对材料的热影响。可燃性气体切断和等离子切断时，由于时利用热能切断，表面受到热影响，其组织发生明显的变化并产生质变层。再加工时有必要进行热处理。不仅增加了一道加工工序，而且由于有必要进行热处理，加大了生产成本。

　　D、由于型材的空间不很大，切削率与棒料相同时易产生崩齿现象。因此在选择切削率时采用约为棒料的50℅～65℅为宜。

　　E、管材和型材都不易夹紧，切削过程中易产生松动，造成锯条损毁。所以必须确认夹紧。

　　通过齿型与齿距的对照表可以迅速的看出有三种齿型符合这一切削条件：6Z（4.2mm）8Z（3.2mm）5／8Z(4.1mm)＊

　　BICHAMP湖南泰嘉新材料科技股份有限公司是生产、销售带锯床、带锯条等产品，并进行切削方面的综合研究开发的专业公司。以前，一般认为切断作业只是简单的切削下料，而BICHAMP的观点是:

　　提高二次加工精度和切削效率，可以大量节约材料、提高自动化和生产效率，并减少相关成本。为此，BICHAMP公司在不断地进行带锯床、带锯条等产品的综合研究开发。

　　金属加工的起点都是从材料的切断开始。被切断的材料又是多种多样的，必须结合被切削材料的特性和形状选择最合适的切削加工方法。现在常用的材料切断种类如下：

　　●齿型：又称为齿节。是指在1英寸（25.4mm）范围内所容纳的齿数。齿形的选择对切削作业有着直接的影响。锯齿与齿沟的组合变化可防止切削中铁屑的阻塞。

　　●齿槽：又称为齿沟。是齿尖之间的空间。是为把切削时所产生的切屑完全排除到被切削材料之外而必不可少的空间。

　　●放电切断的现状通常用再经处理的特殊钢材等高硬度材料或是特殊难切削材料上，普及率低，不能大范围的应用再钢材切断作业上。

　　●激光切断、等离子切断在钣金加工上比较普及，但在钢材切断上的普及还需一定的时间。

　　●砂轮切断，由于在高速的情况下切断，容易受到热影响。而且会产生粉尘、噪音等公害问题，这慢慢的变成了砂轮切断的最大缺点。

　　●剪断加工的材料利用率和切削速度与其他切断方法相比较肯定时有利的，但也存在切断不平、变形、歪力等问题。由于切断需要相当大的力量，所以要增添设备费用，常用于对重量有要求的锻造用材的切断上。

　　从带锯条切断的比较来看，作为优点，它具有对钢材的通用性更强的特点。现在明显地看出使用带锯条几乎可切断所有类型的钢材。

　　虽然被切削材料的形状、材质决定带锯条的选择和切削条件，但由于切削材料硬度差别的影响，带锯条往往难以充分地发挥其作用。尽管材料内部和外部硬度值相同，但由于生产产家的不同，材料组织、内部应力、机械性质等有差异，对带锯条的切削会产生直接或间接的影响

　　切削与材料的硬度有密切的联系。我们大家常常说：这样一种材料有点硬，但这跟锯条还可以切。那么怎么抓住“软”和“硬”这两个概念进行顺利地切削？

　　如果切削速度过低（带锯条速度比锯架下降速度还低时）就会产生凹心或切断弯曲等现象。这是由于施加给带锯条的背分力大于主分力，即由于压曲（临界）应力的作用损害了锯条钢性的结果，从而缩短了带锯条的寿命。锯架下降速度和带锯条速度都不低时，切削量非常小，是因为齿尖产生滑动，容易磨损。不仅缩短了锯条的寿命，同时也降低了工作效率。

　　依据被削材的形状、材质选择锯条，可提高切削效率，延长锯条的常规使用的寿命。圆材、角材可以用最好的条件切削，但除此以外H形钢、薄形钢、角钢、管材等，由于切削过程中切削条件的变化，需要变换锯条的齿节和切削条件。

　　根据切削长度选定齿距，但需要保持最低两个齿切削。特别是H型钢的切断，要根据梁翼缘厚度选定齿节。

　　齿距与切削长度紧密关联，虽然切削长度大，但如果用细齿距的锯条切削，则不会提高切削速度，其寿命也会缩短。这时由于齿沟容积太小会造成切屑堵塞，不能发挥切削的作用，而产生滑动磨损的缘故。

　　作为延长锯条寿命的切断方法，磨合期切削占有很重要的地位。锯条与车刀刀头不同，是许多锯齿持续工作的工具。在生产锯条的铣齿和分齿加工时齿间的高度之间由于受机诫加工时精度的影响而产生微小的等高差和分齿量差。用这种状态的锯条进行常规切削的话，只是一些高齿在切削。在切入时，由于微小的缺陷而缩短锯条的寿命。另外，即使在齿尖高度均一的情况下，切削时由于锯条齿尖锋利但相对强度较低，所以易产生崩刃进而影响寿命。并且一旦崩刃就影响到分齿的平衡，易发生早期切斜。所以磨合期切削就是使锯条的高度均一化，为正确切削而需形成微小磨耗的齿尖进行。磨合期切削是一种低切削速度、低切入量的一种切削。

　　为了进行高效率切断，选择与被切削材料材质相适应的锯条品种及依据材料形状大小，选择适宜的齿形是至关重要的

　　●齿宽：又称为等高。从齿的尖端到背部的长度称为齿宽。宽度越大带锯条强度越高，越能进行高精度切削。

　　●齿厚：带锯条的板厚。厚度越大带锯条的钢性越强，从而能进行重力切削。但随着厚度的增加，回转曲率也相应增加，带锯条易产生疲劳。

　　切削管材、型材时，由于切削长度有很大的变化，锯条易产生缺口，齿沟容易堵塞，因此，在切削时需注意以下事项：

　　A、选择比较适合管材、型材壁厚的齿距的带锯条，应最大限度地考虑切入量和锯条线速度。

　　B、壁厚型材比壁薄型材所产生的齿缺口少，所以只要选择适用于切削长的齿距带锯条，就不需要多调整切入量。

　　带锯条在切削中的最高速度极限，根据被切削材料的不同而有差异，但在切削时，如果齿尖冒出的火花时高速切削，则由于齿尖产生的摩擦热而引起高温。因此，齿尖不能保持热处理的硬度而被软化。其结果时由于齿尖的早期磨损而较明显地缩短寿命。在力学上，速度对锯条的影响时由于高速和切削中主分力的增大而产生齿缺口。因此，要合理的通过齿尖定量磨损使得切削稳定的继续进行。这种切削速度的上限就是冒出火花的状态（100m／min）时其70﹪左右的界限。